Эпоксидный клей: варианты применения и полезные советы

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
СССР

Эпоксидная смола – что это такое                   

Эпоксидная смола, или «эпоксидка», известна практически каждому человеку, хотя бы однажды столкнувшемуся с необходимостью что-то склеить, при этом собираемая конструкция должна быть прочной и надёжной. Однако не каждый человек знает, из чего делают эпоксидную смолу и как её ещё можно использовать в других целях. Эпоксидка является одним из видов смол, изготавливаемых из синтетических материалов на основе олигомерных соединений.

В чистом виде она не используется, поэтому перед применением её нужно полимеризировать, для чего используется специальный отвердитель. При соблюдении различных пропорций в смеси «эпоксидка−отвердитель» можно создать продукт, различающийся по своим физическим свойствам и видам применения. Отличительными особенностями этого материала являются: прочность и стойкость к химически активным веществам, отсутствие неприятного запаха и незначительная усадка после высыхания.

Эпоксидная смола – что это такое                   

Универсальный клей ЭДП – наиболее известная эпоксидка среди пользователей

Чем отличается эпоксидный клей от эпоксидной смолы? Делимся знаниями

Эпоксидная смола – это химическое вещество, которое не используется в чистом виде. Чтобы ее можно было применять, в состав добавляют отвердители. Только в таком виде смола приобретает нужные свойства и используется в строительстве и быту.

Эпоксидный клей – это вещество с многокомпонентным составом, в который входит эпоксидная смола, отвердитель и различные пластификаторы, например, фталиевая или фосфорная кислота. От соотношения компонентов зависит густота клеящего состава: либо он будет эластичным, как резина, либо твердым, как стекло. На эпоксидный клей можно положиться: его качество подтверждено ГОСТ 10587-84.

Свойства эпоксидного клея

Прочность – намертво скрепляет элементы между собой.

Плотность – не рассыхается долгое время.

Пластичность – легок в применении даже для неопытного пользователя.

Прозрачность – делает незаметным поврежденное место после шлифовки и покраски.

Диэлектричность – может применяться в изоляционных целях.

Стойкость к воздействию погодных условий – выдерживает как чрезвычайно высокие температуры до +250 ?, так и низкие до -20 ?.

Химическая инертность – в застывшем виде устойчив к воздействию агрессивных сред, нефтепродуктов, воды.

Устойчивость к усадке и образованию трещин – не уплывает с деталей, даже после застывания сохраняет предметы в том виде, в котором их склеили.

Без растворителей – не портит склеиваемый материал.

От чего зависит

Показатели плотности вариабельны, зависят они от многих факторов, но среди основных можно выделить:

  • Температура отверждения. Есть прямая зависимость образования более плотного полимера от более высокой температуры, при которой происходит процесс полимеризации.
  • Наличие пузырьков воздуха. Чем больше пузырьков осталось в слое загустевающей под воздействием отвердителя смолы, чем они мельче, тем меньше будет плотность получаемой отливки или площадной заливки.
  • Качество и состав отвердителей. Плотность готового продукта будет выше при использовании кислотных добавок, чем если бы применялись щелочные отвердители.
  • Пигментные добавки. В отличие от наполнителей (песок, цемент, древесные или металлические пылинки) добавление красителей в эпоксидные компаунды снижает плотность, а значит, и такие качества готового продукта, как упругость и прочность, то есть декоративность всегда будет в некоторый ущерб качеству.

Плотности отвердевшего эпоксидного материала нужно уделить особое внимание, если планируется, что получаемые из эпоксидки изделия будут подвергаться механическим воздействиям на растяжение, сжатие, ударные нагрузки и прочее.

Читайте также:  В доме формальдегид, источник — ДСП, ОСП, фанера, минвата

Плотность, как приготовленного к отверждению состава, так и полученного изделия в домашних условиях без наличия под рукой динамометрических устройств определить невозможно. Поэтому для получения требуемых характеристик получаемых изделий нужно просто придерживаться технологической карты (инструкции) для данного вида эпоксидной смолы.

Модификации смол эпоксидного рода

Есть ряд разновидностей эпоксидных смол, состоящих еще из перечня подвидов:

Эпоксид-диановые

ЭД-22 – сравнительно слабо вязкая жидкая смола, застывающая при хранении, обладает многофункциональным назначением.

Эпоксидно-диановые смолы для ЛКМ

Смолы Э-40р, Э-40 – используют для производства шпаклевок, лакокрасочных материалов, химически стойких и хорошо работающих в агрессивных условиях. Э-41 – подобный состав эпоксидной смолы применяется для создания лаков, красок, а кроме этого клеев.

Эпоксидно-модифицированные смолы версии ЭПОФОМ

Эпофом-1,2,3 – подобные версии используют в роли защитных материалов направленных против износа бетонных и железных строительных структур, кроме этого защищают конструкции от воздействия различных сильных химических веществ. Часто их применяют для выравнивания облицовочного слоя.

Порой подобная смола успешно применяется для создания монолитных наливных полов в промышленных цехах. Также подобные составы участвуют в усилении изделий из железобетона и склеивания различных материалов.

Эпофом-1с – данная марка используется в роли пропиточного раствора для ремонта трубопроводов холодной воды и канализации без их разбора и поднятия из почвы.

Как хранить? Четыре непременных правила

Хранить в нераспечатанном виде, в заводской расфасовке. Если это условие невыполнимо, то нужно выбрать емкость из материала, не содержащего примесей, способных взаимодействовать со смолой, вызывая ее разрушение. Тара должна быть плотно закрыта. При неоднократном использовании важно не допускать попадания в тару со смолой даже небольших количеств отвердителя.

Защитить от воздействия ультрафиолета. Прямые солнечные лучи разрушительны даже для застывшей смолы.

Соблюдение температурного режима. Уже упоминалось, что оптимальная температура хранения составляет 15 -20 градусов. Важно также не допускать резких перепадов температуры — охлаждения и нагревания.

Контроль годности продукции: в зависимости от того, как соблюдались условия хранения, смола может как сохранить свойства длительный срок, так и частично или полностью утратить их.

Истек срок годности. Можно ли использовать смолу?

Так как эпоксидная смола инертна по своим свойствам, она может быть вполне пригодна для применения и небольшой просрочке срока годности, указанного производителем. Но если требования к хранению не соблюдались, состав может загустеть, кристаллизоваться, стать мутным.

Разводить загустевшую смолу растворителями нельзя. Можно попытаться восстановить свойства, разогрев эпоксидку на водяной бане (50 — 600), не доводя до закипания.

Но гораздо разумнее закупать эпоксидную смолу, исходя из потребностей на небольшой срок, чем рисковать конечным результатом, используя продукт, частично утративший свои качества.

Дата публикации:

Поделиться в социальных сетях:

Как подобрать краску

Чтобы получить желаемый эффект, выбору средства нужно уделить особое внимание. При этом нужно учитывать следующие параметры:

Как подобрать краску
  • Где будут покрываться полы из бетона, какие условия будут окружать поверхность. Если окрашивание ведется на улице или в гараже, где воздействие механическое и химическое встречается чаще, то следует выбирать более устойчивый вариант. Порошковый вид требует при приготовлении использования нагревательных камер, поэтому для бытовых нужд не подходит. Отличной альтернативой становится краска по бетону двухкомпонентная;
  • Какие нагрузки будут оказываться на покрытие;
  • Не помешает и знание площади полов, чтобы возможно было провести расчет количества красящего состава.
Как подобрать краску

Можно выделить эпоксипол двухкомпонентная эпоксидная эмаль для бетонных полов, которая отлично подходит для покрытия поверхности, где присутствует высокие механические, химические и атмосферные воздействия. При этом она придает поверхности приятный внешний вид. Может наноситься толстым слоем до 500 мкм, ее легко и удобно наносить.

Как подобрать краску

Чтобы получить желаемый эффект, выбору средства нужно уделить особое внимание.

Как подобрать краску

Как подобрать краску

Как развести

Разводить пропорции необходимо очень тщательно, так как недостаточное либо избыточное количество отвердителя в смеси отрицательно сказывается на качестве образующегося полимера.

Читайте также:  10 лучших европейских и российских производителей ламината

Избыток отвердителя характеризуется тем, что состав остается устойчивым к нагреванию, действию химических веществ и воды, но становится менее прочным. Кроме того, излишек выделяется на поверхности при эксплуатации изделия, поэтому необходимо точно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Недостаточное количество отвердителя делает смолу липкой, так как ее часть остается несвязанной.

Для получения различных смесей отвердитель и эпоксидная смола смешиваются в различных пропорциях, о чем вы узнаете, прочитав инструкцию по применению. Современный состав обычно делается так: на 1 часть отвержающих компонентов берутся 2 части смолы или отвердитель и смола смешиваются 1 к 1.

На скорость полимеризации оказывают влияние тип отвердителя и температура состава. Чтобы ускорить процесс, слегка нагрейте массу. Повышение температуры на 10° С обеспечит ускорение полимеризации в 3 раза. Существуют составы, которые включают в себя ускорители отвердения, есть и такие, которые застывает при низких температурах.

Эпоксидная смола становится твердой при температуре от —10 до +200° С, что зависит от вида применяемого состава. Чаще всего в быту применяются отвердитель холодного типа, он встречается в условиях маломощного производства и там, где термическая обработка недопустима.

Отвердители горячего типа применяются в процессе получения изделий с высокой прочностью, которые будут подвергаться значительным нагрузкам и действию высоких температур. Горячая полимеризация способствует формированию густой сетки молекул, которая и обеспечивает устойчивость состава.

ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА ПОКРЫТИЯ ИЗ ПОЛИМЕРБЕТОННОЙ СМЕСИ НА ЭПОКСИДНОЙ ИЛИ ПОЛИЭФИРНОЙ СМОЛЕ

36. Покрытие из полимербетонной смеси, приготовленной с применением эпоксидного связующего составов № 1 и 2, устраивают при температуре воздуха не ниже + 15 °С, а с применением эпоксидного связующего состава № 3 — при положительной и отрицательной температуре воздуха.

37. Покрытие из полимербетонной смеси на полиэфирной смоле устраивают при температуре воздуха не ниже + 15 °С.

38. Распределяют полимербетонную смесь на эпоксидной или полиэфирной смоле по новому цементобетонному основанию (покрытию) не ранее чем через 28 суток после укладки цементобетона, а по старому покрытию эксплуатируемой дороги в любое время.

Подготовка цементобетонного основания (покрытия)

39. Для надлежащего сцепления тонкослойного покрытия из полимербетона на эпоксидной или полиэфирной смоле с цементобетоном необходимо тщательно очистить его от грязи, пыли, масляных, битумных пятен, а также от следов материалов, применявшихся при уходе за цементобетоном.

40. Поверхность цементобетонного основания (покрытия) очищают химическим или механическим способом.

Перед очисткой химическим способом пыль и грязь с цементобетона удаляют механической стальной щеткой, а битумные и масляные пятна — отбойным молотком или выжигают. Затем разливают 28 %-ный раствор соляной кислоты (плотность по ареометру 1,139) из расчета 0,5 — 0,6 кг/м2 и растирают кислоту по поверхности стальными щетками. Немедленно после прекращения реакции (исчезновение пены) тщательно промывают цементобетонное основание (покрытие) струей воды под давлением из поливомоечной машины до полного удаления остатков кислоты. Наличие кислоты проверяют лакмусовой бумажкой, приложенной к влажной поверхности цементобетонного основания (лакмусовая бумажка в кислой среде краснеет).

Если поверхность цементобетонного основания (покрытия) была сильно загрязнена и первая обработка раствором кислоты не обеспечила надлежащей очистки, то производят повторную обработку поверхности 28 %-ным раствором соляной кислоты с последующей тщательной промывкой. Для ускорения просушки цементобетона свободную воду удаляют сжатым воздухом от компрессора.

При механическом способе очистки с загрязненной поверхности цементобетонного основания (покрытия) пыль и грязь удаляют точно так же, как и при химическом способе. После этого поверхность цементобетона очищают струей песка из пескоструйного аппарата.

Укладка тонкослойного покрытия из полимербетонной смеси на эпоксидной или полиэфирной смоле

41. Тонкослойное покрытие из полимербетонной смеси на эпоксидной смоле по цементобетонному основанию (покрытию) можно устраивать двумя способами: способом укладки полимербетонной смеси и способом поверхностной обработки, а из полимербетона на полиэфирной смоле — способом укладки смеси.

Устройство покрытия способом укладки полимербетонной смеси

42. На тщательно очищенное и высушенное цементобетонное основание (покрытие) разливают эпоксидное или полиэфирное связующее из расчета 0,3 кг/м2.

Для розлива используют связующее такого же состава, как и для приготовления полимербетонной смеси.

Вслед за розливом эпоксидного или полиэфирного связующего по поверхности цементобетонного основания (покрытия) распределяют полимербетонную смесь соответственно на эпоксидной или полиэфирной смоле. Средняя норма расхода полимербетонной смеси при устройстве покрытия толщиной 1 см — 22 — 25 кг/м2.

43. Уплотнять уложенную полимербетонную смесь следует через 5 — 10 мин после ее нанесения легким моторным катком за 2 — 3 прохода по одному следу. Для повышения шероховатости до начала уплотнения сверху рассыпают каменную мелочь тонким слоем («в одну щебенку») при норме расхода 1 кг/м2. Вальцы катка перед началом укатки слоя и в процессе укатки слегка смазывают автолом, солидолом или техническим вазелином.

Устройство покрытия способом поверхностной обработки

44. На тщательно очищенную и высушенную поверхность цементобетонного основания (покрытия) тонким ровным слоем разливают эпоксидное (состав № 4) связующее, наполненное песком, из расчета 2 кг/м2.

45. Вслед за этим по поверхности цементобетонного основания (покрытия) распределяют гранитную каменную мелочь размером 5 — 2,5 мм из расчета 6 — 8 кг/м2.

46. Уложенный слой уплотняют легким моторным катком за 2 — 3 прохода по одному следу. Если при укатке связующее будет выступать на поверхность, эти места следует присыпать каменной мелочью и продолжить укатку 1 — 2 проходами катка. Вальцы катка следует смазать автолом, солидолом или техническим вазелином.

47. Движение автомобильного транспорта по построенному участку дороги можно открывать через 8 — 10 час при температуре воздуха 20 ± 5 °С.

Меры предосторожности 

В состав клеящей смеси входят вещества с резким запахом, некоторые из них токсичны. По этой причине необходимо проводить все работы с эпоксидкой только в хорошо проветриваемом помещении. Желательно защитить дыхательные органы маской. Людям, склонным к аллергическим реакциям, рекомендуется надевать перчатки, чтобы предотвратить попадание вещества на кожу. 

Если раствор все же попал на нее, нужно как можно быстрее смыть его мыльной водой. При попадании на слизистые используется только чистая вода. Если появилось раздражение, следует срочно посетить врача. Для смешивания клея запрещено использовать посуду, в которой будет храниться или готовиться пища. 

Характеристики эпоксидной смолы ЭД-20

По химическому составу эпоксидная смола ЭД-20 представляет собой олигомер на основе диглицидилового эфира дифенилолпропана.

Для отверждения диановой эпоксидной смолы ЭД-20 используют различные вещества — алифатические и ароматические амины, полиамиды, поликарбоновые кислоты и их ангидриды, фенолформальдегидные смолы и другие соединения. В зависимости от вида отверждаемого агента, характеристики смолы ЭД-20 изменяются в широких пределах.

Характеристики эпоксидной смолы ЭД-20
  • ЭД-20 применяется в промышленном производстве и в чистом виде, и в составе композиционных материалов: заливочные и пропиточные компаунды,
  • клей,
  • герметик,
  • армированный пластик,
  • защитные покрытия.

Эпоксидная смола ЭД-20 не является взрывоопасной, но горит в источнике огня. Содержит летучие вещества (толуол и эпихлоргидрин) в микроскопических дозах. По степени воздействия на организм человека эти соединения относятся ко 2-му классу опасности.